Con la planta piloto, el Grupo Volkswagen da otro paso comprometido hacia nuestro objetivo de responsabilidad integral sostenible para toda la cadena de valor de la batería del vehículo eléctrico. El objetivo es la recuperación industrializada de materias primas valiosas como litio, níquel, manganeso y cobalto en circuito cerrado junto con aluminio, cobre y plásticos, logrando una tasa de reciclaje superior al 90 por ciento a largo plazo.
La característica única de la planta de Salzgitter es que solo recicla baterías que ya no se pueden utilizar para otros fines. Antes de que se recicle la batería, un análisis determina si la batería sigue siendo lo suficientemente potente como para que se le dé una segunda vida en sistemas de almacenamiento de energía móviles, como la estación de carga rápida flexible o el robot de carga móvil. No se esperan mayores volúmenes de devolución de baterías hasta finales de la década de 2020 como muy pronto. Por lo tanto, la planta ha sido diseñada para reciclar inicialmente hasta 3,600 sistemas de baterías por año durante la fase piloto, lo que equivale a más de 1,600 toneladas. En el futuro, el sistema se puede ampliar para manejar cantidades más grandes, ya que el proceso se optimiza constantemente.
"Volkswagen Group Components ha logrado un paso más en su responsabilidad integral sostenible de la batería como un componente clave de la movilidad eléctrica", dijo Thomas Schmall, miembro del Consejo de Administración de Volkswagen AG, División Técnica y presidente de el Consejo de Administración de Componentes del Grupo Volkswagen. "Estamos implementando el ciclo de materiales reciclables sostenibles y desempeñamos un papel pionero en la industria para un problema orientado al futuro con un gran potencial para la protección del clima y el suministro de materias primas".
El innovador proceso de reciclaje no requiere una fusión de alto consumo energético en un alto horno. Los sistemas de baterías usados se entregan, se descargan y se desmontan. Las partes individuales se muelen en gránulos en la trituradora y luego se secan. Además de aluminio, cobre y plásticos, el proceso también produce un valioso “polvo negro”, que contiene las materias primas importantes para las baterías, como litio, níquel, manganeso y cobalto, así como grafito. La separación y el procesamiento de las sustancias individuales mediante procesos hidrometalúrgicos, utilizando agua y agentes químicos, se lleva a cabo posteriormente por socios especializados.
“Como consecuencia, los componentes esenciales de las celdas de batería viejas se pueden utilizar para producir nuevo material de cátodo”, explica Mark Möller, jefe de la Unidad de Negocio de Desarrollo Técnico y E-Mobility. “Gracias a la investigación, sabemos que las materias primas de las baterías recicladas son tan eficientes como las nuevas. En el futuro, tenemos la intención de respaldar nuestra producción de celdas de batería con el material que recuperamos. Dado que la demanda de baterías y las correspondientes materias primas aumentará drásticamente, podemos aprovechar cada gramo de material reciclado ”.