JLR está reduciendo desperdicios en sus operaciones industriales del Reino Unido y Europa mediante una iniciativa de reutilización, reacondicionamiento, reconversión y reciclaje valorada en 100 millones de libras.
Con la transformación hacia la electrificación entrando en la siguiente fase próximo lanzamiento de Range Rover Electric, las operaciones industriales se preparan para la nueva generación de vehículos eléctricos y se están actualizando en todas las instalaciones.
En consecuencia, decenas de miles de piezas de equipamiento y herramientas desde líneas de producción completas hasta destornilladores, han vuelto a entrar en circulación cuando es posible, tras evaluar el cumplimiento de normas, disponibilidad de repuestos, coste de reacondicionamiento y servicio, potencial de chatarra y los ingresos por venta.
En lugar de comprar equipos nuevos, JLR ha reutilizado más de 50 000 m² de equipos (el equivalente a siete campos de fútbol) procedentes de Castle Bromwich, el Centro de Fabricación de Propulsión Eléctrica (EPMC) en Wolverhampton y Graz, Austria, distribuyéndolos a otros centros de JLR en el Reino Unido y en Nitra, Eslovaquia. Mientras tanto, cientos de robots de segunda vida ya están instalados en Solihull, Halewood y el EPMC de Wolverhampton, listos para fabricar la próxima generación de vehículos eléctricos y paquetes de baterías de JLR.
Además, 18.600 toneladas de metal chatarra de Castle Bromwich y Graz se enviaron a un proveedor para su reciclaje, lo que contribuye a reducir 1 258 kg de CO2e por tonelada de acero nuevo generado a partir de metal reciclado. ¹
Andrea Debbane, Directora de Sostenibilidad, declaró: "Al entrar en una fase crítica de nuestra trayectoria hacia la electrificación, JLR busca actuar como un usuario responsable de los recursos, mejorando la utilidad y longevidad de los productos y maximizando el reciclaje y la reconversión. No solo es lo correcto: también mejora la rentabilidad y refuerza la resiliencia de la cadena de suministro. Con estas iniciativas, JLR demuestra que las opciones sostenibles no siempre son más costosas; pueden reducir gastos e incluso generar oportunidades de crecimiento y desarrollo para nuestros compañeros."
La iniciativa de circularidad ha sido liderada por un amplio grupo interfuncional, desde Operaciones Industriales hasta Programas de Vehículos, trabajando entre sedes y tecnologías para identificar oportunidades de reutilización de activos.
También se ha desarrollado internamente un nuevo sistema digital de gestión de activos, destinado a controlar la vida de cada activo de los programas de vehículos desde la adquisición hasta la venta, el desguace y la reutilización. La solución incluirá un mercado interno con un catálogo de activos disponibles para compra, agilizando y ampliando futuros proyectos. En las instalaciones, los equipos también han adquirido valiosas competencias técnicas, de mantenimiento y de seguridad, llevando el reacondicionamiento y recalibrado de herramientas a estándares de producción in situ.
La circularidad ocupa un papel fundamental en la transformación de JLR hacia un negocio de lujo moderno y sostenible. Su enfoque para abordar los impactos medioambientales más allá de las emisiones de escape busca un cambio significativo dentro de la empresa, con la ambición de establecer un nuevo referente en impacto ambiental y social para los negocios.
¹Datos del proveedor: 442 kg CO2e por tonelada de acero nuevo creado a partir de chatarra. 1 700 kg CO2e por tonelada de acero nuevo creado desde cero (dato válido al 29 de abril de 2025).
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